동국제강은 일찌감치 스마트 팩토리 구축에 착수했다. 2018년 동국제강만의 특화된 스마트 팩토리를 만들기 위해 스마트팩토리위원회를 구성하고, 2023년을 목표로 1단계 ‘설비 자동화’와 2단계 ‘공정 지능화’로 구성된 프로젝트를 진행 중이다.
동국제강은 지난해 스마트 팩토리 구축 1단계인 설비 자동화를 완료했다. 설비 자동화 단계에서는 공장의 자동화에 집중해 스마트팩토리위원회를 중심으로 각 공장별 설비, 설비 보전, 품질, 원가, 안전, 물류, 데이터 총 7개 분야에 대한 50여개의 과제를 도출하고, 개선해 왔다.
봉강을 주로 생산하는 동국제강 인천공장에서는 ‘오토태그머신(Auto-tag Machine)’을 도입했다. 오토태그머신은 기존에 사람이 직접 철근에 철사로 제품 정보를 묶는 절차를 대신한다. 로봇팔이 철근에 제품 정보를 용접하며 이 과정을 통해 안전사고를 예방하고 제품 정보를 잘못 부착하는 경우를 최소화했다. 봉강 생산 공장을 기준으로, 동국제강이 2019년 국내 최초로 도입한 설비다.
동국제강 포항공장은 스마트 팩토리 구축을 위해 ‘PLC’설비를 전면 교체했다. PLC설비는 생산공정을 운영하기 위한 기본이 되는 소프트웨어다. 포항공장은 PLC설비 교체를 토대로 스마트 팩토리 구축에 속도를 내고 있다.
후판을 생산하는 동국제강 당진공장은 ‘표면 결함 판정 시스템’을 도입했다. 후판은 생산 직후 열을 식히기 위한 쿨링 과정에서 사람이 육안으로 직접 결함을 확인했다. 이번 표면 결함 판정 시스템 도입을 통해 사이드 크랙, 스크래치, 압입흠 등 결함에 대한 검사를 시스템화했으며 품질 데이터를 빅데이터로 만들어 활용할 수 있게 됐다.
동국제강 부산공장은 올 12월을 목표로 ‘스마트 물류 시스템’ 1단계 도입을 추진하고 있다. 스마트물류시스템은 자동포장설비, 자동운송설비, 크레인무인자동화 도입이 골자다. 생산된 코일을 기존에는 트럭에 실어서 사람이 직접 운전하여 운반했으나, 스마트 물류 시스템을 도입하며 코일 포장부터 운송에 이르는 전 과정을 자동화했다.
자동운송설비는 자율주행 자동차에서 사용하는 센서를 이용하여 주변 도로나 건물, 사물 등을 인식해 코일을 안전하게 운송하게 된다. 동국제강 부산공장의 스마트 물류 시스템 1단계 도입은 현재 70% 정도 완료됐다.