지난달 19일(현지 시각) 찾은 독일 뮌헨 도심 한복판의 ‘BMW 1호 공장’. BMW가 지난 104년간 3·4시리즈 등 핵심 모델의 엔진을 만들어 온 이곳은 대전환의 중심에 서 있다. 축구장 70개 규모(약 50만㎡) 부지 가운데 3분의 1에는 완전히 새로운 공장이 들어서 있었다. 한 세기 넘게 내연차 엔진을 만들던 라인을 영국 햄스홀과 오스트리아 슈타이어로 옮기고, 그 자리에 전기차 공장이 들어선 것이다.
뮌헨 공장은 내연차를 포함해 하루 1000대 생산을 유지하면서 공장을 개편하고 있다. 생산 중단 없이 내년 말까지 전기차 전용 공장으로의 전환을 완성하게 된다. 처음부터 전기차 전용으로 지어진 헝가리 데브레첸 공장과 달리, 기존 내연차 공장을 전기차 공장으로 완전 전환하는 것은 BMW 역사상 처음이다. 최근 2년간 투입된 설비 전환 비용만 6억5000만유로(약 1조1400억원). 독일의 전통 완성차 업체 가운데서도 가장 과감한 전환으로 평가된다.
◇1호 내연차 공장이 전기차 마더팩토리로
공장 내부로 들어서자, 로봇 팔 2000여 개가 용접 불꽃을 튀기며 ‘뉴 i3’ 차체를 만들고 있었다. 다른 한편에서는 무인 운송 로봇들이 하루 250만개에 달하는 부품을 1만8000여 개 컨테이너에 담아 실어 날랐다. BMW는 2024년 “뮌헨 공장을 2027년 말까지 전기차 전환을 성공적으로 마친 첫 ‘마더 팩토리’(생산 거점)로 만들겠다”고 선언했는데, 그 현장이 처음으로 공개된 것이다.
‘뉴 i3’는 이곳에서 올해 8월부터 본격 생산된다. BMW의 간판 차종 3시리즈를 전기차로 완전히 새로 설계한 모델로, 테슬라 모델3의 직접 경쟁 상대로 기획됐다. 자체 테스트에서 1회 충전 주행거리가 900㎞(유럽 기준)에 달했으며, 한국 기준으로도 700㎞ 안팎의 인증이 가능할 전망이다.
이곳 전기차 생산 라인의 핵심은 ‘노이에 클라세(Neue Klasse·새로운 체급)’다. 배터리·전기 모터·소프트웨어를 전기차에 최적화해 처음부터 다시 설계한 BMW의 신기술 체계다. 특히 에너지 밀도를 기존 대비 20% 높인 6세대 원통형 배터리를 차체 바닥에 직접 통합하는 ‘팩 투 오픈 바디(Pack-to-Open-Body)’ 방식이 가장 혁신적인 변화다.
기존에는 완성된 차체에 배터리를 통째로 끼웠지만, 이제는 열려 있는 차체 바닥에 배터리를 직접 결합한다. 셀을 모듈 없이 배터리 팩으로 구성하는 ‘셀 투 팩(Cell-to-Pack)’ 기술도 함께 적용됐다. 이 같은 생산 방식을 택한 것은 주행거리를 늘리기 위해서다. 라스 뮐러 조립 담당은 “배터리가 차체 바닥 그 자체가 되면서 무게 중심이 낮아지고 실내 공간은 넓어졌다”며 “기존 내연기관 모델 대비 부품 수를 3분의 1 수준으로 줄여 조립 효율을 20% 이상 높였다”고 말했다.
◇“조립효율 20% 넘게 향상”
밀란 네델코비치 BMW 생산 총괄은 “노이에 클라세는 단순히 신차를 만드는 과정이 아니라, 생산 시스템을 다시 설계하는 프로젝트”라며 “디지털 트윈과 인공지능을 기반으로 전 세계 공장을 하나의 네트워크처럼 운영하고 있다”고 말했다.
뮌헨 공장이 전기차 생산 거점으로 선택된 배경엔 촘촘한 공급망이 있다. 130㎞ 떨어진 독일 이르바흐-스트라스크리헨 공장에서는 6세대 고전압 배터리를, 270㎞ 거리의 오스트리아 슈타이어 공장에서는 변속기와 전기 모터 등 전기차의 핵심 장비를 조달하는 구조다. 핵심 부품을 근거리에서 조달해 비용 부담을 줄였다.
피터 웨버 뮌헨 공장장은 “올해 i3 양산을 시작으로 2027년 말이면 이 공장은 전기차만 생산하게 된다”며 “후속 모델도 같은 생산 라인에 통합될 수 있도록 할 것”이라고 말했다. BMW는 이번 전환으로 생산비를 10%가량 절감할 수 있을 것으로 보고 있다.
