볼보자동차가 차세대 전기차 생산을 위해 2025년까지 스웨덴 토슬란다 공장에 ‘메가 캐스팅’ 공정을 도입한다고 최근 밝혔다. 폴크스바겐도 독일 북부 볼프스부르크에 짓는 전기차 공장에 최신 알루미늄 주조 기계를 도입한다. 메가 캐스팅은 금속을 한번에 크게 주조하는 기법이다. 이 공법을 사용하면 기존 수십개 금속 부품을 용접해 만들었던 커다란 부품을 한번에 찍어낼 수 있다. 거대하고 정밀한 틀에 녹은 알루미늄 합금을 흘려 넣어 식히는 방식이다.
볼보는 ‘리어 플로어’<사진>라는 후방 섀시(차대) 부품을 이 방식으로 만들 예정이다. 기존 100개 부품이 하나로 통합돼 생산에 필요한 공정 수나 로봇 수도 줄어든다. 차체 중량이 15% 줄어 전기차 주행거리도 늘어난다. 또 부품 공급망 관리도 쉬워져 물류비가 절약된다. 폴크스바겐 역시 메가 캐스팅을 통해 중형차 1대를 만드는 데 걸리는 시간을 30시간에서 10시간으로 줄인다는 계획이다.
이 공법을 먼저 도입한 것은 테슬라다. 테슬라는 2020년부터 캘리포니아주 프리몬트 공장 등에서 ‘기가프레스’라고 부르는 6000톤급 장비를 도입해 ‘기가 캐스팅’ 공법으로 차를 만든다. 2023년 양산하는 ‘사이버트럭’에는 8000톤급 장비를 활용할 예정이다.
자동차 업체들이 대형 금속 주조 방식을 택하는 이유는 전기차 주행거리를 높일 수 있는 데다, 향후 설계 변형이 더 자유롭기 때문이다. 향후 모터·배터리팩 등이 개선돼 설계 변경이 필요할 경우, 주조 틀 형태만 바꾸면 되기 때문에 간편하다. 다만 거대 부품이 일체형으로 탑재되기 때문에 만약 이 부품이 고장 나면 교체 비용이 크게 들 수 있다는 점은 단점이다.
